基本原理の違い: エネルギーメカニズムの違い
1. レーザー溶接: 主に熱伝導に基づいています。レーザー ビーム (出力密度は通常 10^4 ～ 10^6 W/cm²) により材料が局所的に溶けて溶融池が形成され、冷却すると結合します。自動車製造において、厚さ 1.5 mm の鋼板の重ね溶接に一般的に使用されます (参考: *中国レーザー誌*、2023)。
2. レーザー切断: 高エネルギー密度 (10^6~10^8 W/cm²) を使用して材料を瞬時に蒸発または溶解し、酸素/窒素などの補助ガスを使用してスラグを除去します。たとえば、6mm のステンレス鋼を切断するには、2kW 以上のピーク出力が必要です (国際溶接協会 (IIW) 基準)。
プロセスパラメータの比較: キー値の区別
1. 出力範囲:
溶接: 低〜中出力 (500W〜6kW)、1〜3kWは薄板溶接によく使用されます。
切断: 中出力から高出力 (1kW-20kW)、6mm 炭素鋼の場合は 1.5kW 以上が必要です。
2. スポット直径:
溶接: より大きく (0.2 ～ 1 mm)、溶融池の安定性を促進します。
切断：より小さく（0.05-0.3mm）、エネルギー集中が向上します。
機器構成の違い: 機能コンポーネントの違い
1. 溶接ヘッド: 複雑な軌道溶接を実現するための発振モジュール (検流計など) を装備し、酸化を防ぐ保護ガス (アルゴン) を使用します。
2. カッティングヘッド:- 内蔵ノズル (1 ～ 3 mm オリフィス) が補助ガスの流れ方向を制御し、静電容量式高さセンサーにより焦点位置が一定に保たれます。
典型的なアプリケーションシナリオ
1. 溶接用途:
精密電子部品（例：電池タブの溶接、厚さ0.1mm）。
航空宇宙用チタン合金構造部品（深さ-対-の比 > 5:1）。
2. 優位性を高めるシナリオ:
- 金属シートのブランキング (例: 自動車のドアパネルの切断、公差 ±0.1mm)。
- 複雑な輪郭加工 (ファイバー レーザーの切断速度は最大 30 m/分、データ ソース: Laser Institute of America (LIA))。
プロセスをすばやく選択するにはどうすればよいですか?
材料厚さによる事前判断：
<3mm and requires connection: Welding is preferred.
>1mm で分離が必要: 切断が推奨される方法です。
特殊なケース: 穿孔切断 (パイプの穴あけなど) にはパルスレーザーが必要であり、パラメータは連続レーザー溶接とはまったく異なります。
