鉄筋ケージ自動溶接ワークステーション

シフトあたりわずか 2 人の作業員で、1 日あたりの生産量は 22 12- メートルのスチール製ケージに達し、従来の 6 人チームの 1 日あたり 7 個のケージの生産量を上回りました。-これにより、月次処理目標が 15 日早まり、橋杭基礎建設のマイルストーンが適時に完了することが保証されました。

メイン バーとスパイラル バーの溶接点は正確に配置されており、溶接適格率 99.5%、鋼製ケージの初回合格率 100% を達成しており、高速鉄道プロジェクトの厳しい構造精度要件を完全に満たしています。-

年間 120 万元の労働力の節約、従来の方法に比べて材料廃棄率が 1.8% 低下、全体の加工コストが 65% 削減され、現場での溶接の安全リスクが軽減されます。-

モジュラー設計により、トンネル製造現場での迅速な導入が可能になり、限られたスペースや機器へのアクセスなどの課題を克服できます。鋼製保持器を解体する必要がなくなり、二次組立てのロスが削減されます。

手動溶接では 5 セクションしか生産するのに 1 日あたり 2 人の作業員が必要でしたが、この装置の 1 日あたりの生産量は 13 セクションに達し、1 日の平均需要 30 セクションを満たし、橋梁/トンネルの建設を加速してプロジェクト全体をリードしました。

溶接角度精度は±0.2度で、鋼製保持器の寸法誤差は±1mm以内に制御されており、従来の溶接方法における鋼棒の変位や溶接点の不安定といった品質問題を効果的に解決します。

溶接点と継ぎ目の合格率はそれぞれ 98% と 99% に上昇し、完成した鋼製保持器は初回合格率 100% を達成し、プロジェクト要件を大幅に上回りました。-

現場作業員の数が半減し、機器の監視に必要な作業員は 2 人だけになり、地下作業における安全上のリスクと人件費が削減されました。-

コンパクトな装置により、地下処理エリアでの柔軟な作業が可能になり、限られたスペースでの連続作業の要件を満たし、都市鉄道プロジェクトのタイムリーな完了を保証します。