「インテリジェント製造」と「デュアルカーボン」戦略を堅持する同社は、技術革新によって従来のインフラを強化し、インテリジェントな鋸引き、ねじ加工、研削、溶接を統合する完全自動鉄筋ケージワークステーションを発売し、建設業界における鉄筋加工の精度と効率の上限を再定義しました。
4 つのコア モジュールがインテリジェントな生産クローズド ループを構築
インテリジェントなハードウェア協調ネットワーク: ワークステーションはデジタル機器とセンサー クラスターを統合し、マテリアル フローの完全自動制御を実現します。
* 振動ベッド + 磁気ステップ式積載プラットフォーム: マルチセンサーによる鉄筋位置のリアルタイム監視-、空気圧伝達誤差は 3 mm 以下。
* 6-軸ロボット溶接システム: 0.1-秒の応答速度、フル溶接/クローバー溶接モード切り替えをサポート、シングルポイント溶接精度±0.2度。
* 動的金型調整技術: CNC サポート リングはケージの直径 (800 ～ 2500 mm) をインテリジェントに調整し、金型交換の必要性を排除し、シングルおよびダブルの主筋 / あばら筋加工と互換性があります。
クラウド-ベースの柔軟な生産管理: PLC と産業用グレードのタッチスクリーン システムを利用し、ストレージと 7 セットのデータ テンプレートのワンクリック呼び出しをサポートしています。-動作パラメータ（50～500mmの鉄筋間隔や主筋溶接サイクル数など）をオンラインでプログラムできるため、複数の注文仕様間での迅速な切り替えが可能です。
データ-による容量の向上:
効率と品質の 2 倍の飛躍: 1 回のシフト (8 時間) で、標準的な 12 メートルの鉄筋ケージ (直径 1.6 メートル) を 20 個生産できます。主筋とあばら筋の溶接時間はセクションごとに 15 分に短縮され、1 トンあたりの加工コストは 34.3 元に削減されます (従来の手作業と比較して 79% 削減)。
グリーン生産のための最適化された消耗品: 自動張力技術と正確なドッキング プロセス (誤差 2 mm 以下) により、スターラップのラップ損失が 1.5% 削減され、年間 10 トン以上の鋼材が節約され、同時に溶接炭素排出量も削減されます。
アップグレードされた産業用配信機能:
革新的な人間-コラボレーション モデル: ワークステーションの操作と監視には 1 人しか必要とせず、従来のロール溶接機の 2.5 倍の能力を達成します。デュアルステーション モデル (HBZNS-2500) と組み合わせると、毎日の生産能力はシフトあたり 24 ケージを超え、人件費は 85% 削減されます。
フルライフサイクルサービスネットワーク: IoT リモート診断インターフェイスとモジュラースペアパーツシステム (Orui サーボモーター、Xinje PLC などを含む) を装備し、障害応答時間が 60% 改善されました。
インテリジェントな標準がインフラストラクチャの未来を強化する
このワークステーションは、中国の高速鉄道の杭基礎や海を渡る橋などの主要プロジェクトで広く使用されており、年間 129 万 6000 万元以上の累積人件費を節約しています。{0}{1}製品はISO溶接認証に合格しています。
